Drehmaschine mit Zentrierantrieb für dünnwandige Rohre

Einführung:

Die CNC-Drehmaschine mit Spezialisierung auf Doppelendflächen ist eine hocheffiziente und hochpräzise Fertigungsanlage. Sie kann gleichzeitig den Außenkreis, die Stirnfläche und die Innenbohrung beider Enden des Werkstücks bearbeiten.

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Produktdetails

Dünnwandige Rohre und Rohrteile
Technologielösung

1. Prozessanalyse der Bearbeitung dünnwandiger zylindrischer Teile
Dünnwandige Rohre und Rohrteile stellen seit jeher eine Herausforderung in der Zerspanung dar. Beispiele hierfür sind: das Gehäuse der Perforationskanone von Perforationsanlagen für die Erdölförderung, die Innen- und Außenhülle des Bohrlochstoßdämpfers, die Innen- und Außenhülle des Ölpumpenschutzes, die Drucktrommel von Druckmaschinen, die Spinntrommel von Textilmaschinen, die Förderrolle von Getrieben sowie Bohr- und Sprenganlagen.
Die äußere Hülle usw. umfasst natürlich auch die Hülsen von Militär- oder Zivilgeschossen.

1.1 Typische Teile

Der Aufbau der Perforationskanone: Die Hauptkomponenten der Perforationskanone sind der Kanonenkörper, der Kanonenkopf, das Kanonenende, das Mittelgelenk, das Zündzubehör, der Dichtungsring und der Patronenhalter. Die grundlegenden Leistungsanforderungen an die Schusskanone: Als Hauptträger des Formenergieperforators ist die mechanische Festigkeit die wichtigste Leistungskennzahl der Perforationskanone. Nur wenn diese mechanischen Eigenschaften erfüllt sind, kann die Durchführbarkeit und Sicherheit des Formenergieperforators bei der Bohrlochperforation gewährleistet werden.

Ölpumpenschutz

Druckzylinder

Vergleich der neuen und alten Aufbereitungstechnologie für Impaktorhülsen

Diese Teile haben eines gemeinsam: Dünnwandige, durch Walzen oder Drücken geformte Rohre werden hauptsächlich an beiden Enden bearbeitet: Innenlochanschlag (für die Montage), Innengewinde (für den Anschluss), ein kleiner Außenring, Außengewinde (falls erforderlich), Innen- und Außenrillen sowie eine Fase.

1.2. Prozessanalyse.

1) Traditionelle Verarbeitungstechnologie:
Im Allgemeinen wird ein Ende der Drehmaschine zum Einspannen verwendet, während am anderen Ende mit dem Reitstock die Innenbohrung und der Mittelrahmen des Wagens bearbeitet werden. Anschließend wird der Mittelrahmen zur Unterstützung verwendet, um die Innenbohrung an diesem Ende, die Stirnfläche des Wagens und die für das Drehen der Außenkreisteile oder die zum Drehen und Drehen benötigten Spannteile erforderlichen Bearbeitungen fein auszubohren.
Werkstück-U-Drehung: innerer Stütz- oder äußerer Spannzylinderkörper, Reitstock spannt das Werkstück, Aufnahme für den Wagenmittelrahmen, Stütze für den Wagenmittelrahmen, Aufbohren des Innenlochs, Wagenendfläche, Außenkreis.
Ist die Koaxialität der inneren Bohrungen an beiden Enden des Zylinders etwas höher, kann der Bearbeitungsprozess mehrmals wiederholt werden.
2) Verwendung der CNC-Doppelend-Drehtechnologie:
Die Bearbeitung des oben genannten Materials kann in einer Aufspannung erfolgen, wobei beide Enden gleichzeitig bearbeitet werden können. Dies reduziert nicht nur die Anzahl der Werkzeugmaschinen, sondern verkürzt auch den Prozessablauf und den Materialtransport und steigert die Produktionseffizienz erheblich. Da beide Enden gleichzeitig bearbeitet werden, ist die Koaxialität des Werkstücks zuverlässig gewährleistet.
Im Einzelnen: Je nach Werkstücklänge können ein oder zwei Spindelstöcke zum Spannen des Außenkreises verwendet werden. Der Spanndurchmesser und die Spannbreite des Spindelstocks werden entsprechend dem Durchmesser und der Länge des Werkstücks bestimmt. Zwei 8/12-Stationen-Drehrevolver bearbeiten gleichzeitig die Stirnfläche, die Innenbohrung und den Außenkreis an beiden Enden. Da die Anzahl der installierbaren Werkzeuge ausreichend ist, können auch komplexe Teile in einem Arbeitsgang bearbeitet werden.
Wenn der äußere Spannteil der Werkzeugmaschine in dieser Abfolge bearbeitet werden muss, dann verwenden Sie eine Werkzeugmaschine, um die Innenlöcher an beiden Enden des Werkstücks zu doppeldrehen, um den Außenkreis zu drehen oder zu schleifen.
Es gibt auch Kunden, die mit einer spitzenlosen Schleifmaschine den Außenkreis vorab schleifen und anschließend mit einer Doppelend-CNC-Drehmaschine die Innenbohrungen und Stirnflächen an beiden Enden gemäß den Prozessanforderungen bearbeiten.
3) Fälle von zylindrischen Teilen, die mit doppelseitigen CNC-Drehmaschinen bearbeitet wurden:
①Verarbeitung des Druckmaschinenzylinders, Modell SCK208S auswählen (mit Doppelspindelgehäuse).

②Das Modell SCK309S (Einzelspindel) wird zur Bearbeitung der Mittelachse des Wagens verwendet.

Das Modell ③SCK105S wird zur Bearbeitung von dünnwandigen Militärrohren verwendet.

④ Für die Bearbeitung von dünnwandigen Militärrohren wählen Sie das Modell SCK103S.

⑤ Das Modell SCK105S wurde für die Bearbeitung von Ölleitungen in Erdölmaschinen ausgewählt.

Einführung in die SCK-Serie von Doppelend-CNC-Drehmaschinen

Die doppelseitige CNC-Drehmaschine ist eine hocheffiziente und hochpräzise Fertigungsanlage. Sie kann in einer einzigen Aufspannung gleichzeitig den Außenkreis, die Stirnfläche und die Innenbohrung beider Werkstückenden bearbeiten. Im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren mit zweimaligem Aufspannen und Drehen bietet sie Vorteile wie hohe Produktionseffizienz, gute Koaxialität und hohe Präzision der bearbeiteten Teile.
Derzeit gibt es mehr als 10 Modelltypen, Klemmdurchmesser: φ5-φ250mm, Bearbeitungslänge: 140-3000mm; bei spezieller Betrachtung von Rohrmantelteilen kann der Klemmdurchmesser φ400 mm erreichen.
Die gesamte Maschine verfügt über ein um 45° geneigtes Maschinenbett, das eine hohe Steifigkeit und eine einfache Spanabfuhr gewährleistet. Der Spindelkasten mit Zwischenantrieb und Spannfunktion ist mittig im Maschinenbett angeordnet, und beidseitig des Spindelkastens befinden sich zwei Werkzeugauflagen.
■Mithilfe eines Zweikanal-Steuerungssystems können die beiden Werkzeugauflagen gleichzeitig oder getrennt mit der Spindel verbunden werden, um eine simultane oder sequentielle Bearbeitung beider Enden des Werkstücks zu ermöglichen.
■Jede Servo-Vorschubachse ist mit einer geräuscharmen Kugelumlaufspindel ausgestattet, und die elastische Kupplung ist direkt angeschlossen, was für geringe Geräuschentwicklung, hohe Positioniergenauigkeit und hohe Wiederholgenauigkeit sorgt.
■ Je nach Werkstücklänge können ein bis zwei Zwischenspindeln eingesetzt werden. Die linke Hauptspindel ist feststehend, während die rechte Gegenspindel von einem Servomotor angetrieben wird, der die Kugelumlaufspindel in Z-Richtung bewegt. Kurze Werkstücke können mit der Hauptspindel allein bearbeitet werden; lange Werkstücke lassen sich mit beiden Spindeln bearbeiten.

■Die Spindelbox integriert die fünf Komponenten des Spindelsystems – Spannvorrichtungen, Spannzylinder, Ölverteilungssystem und Antriebseinheit – und zeichnet sich durch eine kompakte Bauweise und zuverlässigen Betrieb aus. Die Spannvorrichtungen werden hydraulisch angetrieben, und die Spannkraft erfüllt die Anforderungen des maximalen Drehmoments.
■ Im Spindelkasten sind Vorrichtungen installiert. Die Vorrichtungen bestehen aus einer Spannzange mit Mittelklemmung und zwei Endklemmungen sowie Mittelklemmungs- und zwei Endklemmbacken.
Aufgrund der leichten Verformbarkeit dünnwandiger zylindrischer Teile beim Spannen werden üblicherweise Spannzangen eingesetzt. Die Spannzangen werden durch den Kolben des Zylinders angetrieben und verformen sich elastisch, um das Spannfutter zu lösen oder zu spannen. Die Verformung des elastischen Spannfutters beträgt 2–3 mm (Durchmesser). Das Spannfutter umschließt das Werkstück in Umfangsrichtung, die Spannkraft ist gleichmäßig und die Werkstückverformung gering. Bei guter Oberflächengenauigkeit des Spannbereichs wird eine hohe Spanngenauigkeit erzielt. Gleichzeitig ist es wichtig, die Werkstückverformung zu minimieren, um einen korrekten Überstand zu gewährleisten.

Bei Werkstücken mit großem Durchmesser kann die Verstellklaue in die Spannfutterkonstruktion integriert werden. Die Verstellklaue ist eine flexible Klaue, die am Innendurchmesser der Spannvorrichtung befestigt wird. Sie zeichnet sich durch hohe Spanngenauigkeit und schnellen, einfachen Austausch aus.

Die Maschine ist modular aufgebaut und kann je nach Anwenderanforderungen in verschiedenen Strukturen, Konfigurationen und Funktionskombinationen realisiert werden. Für den Werkzeughalter stehen zahlreiche Optionen zur Verfügung, darunter Reihen-, Revolver- und Kraftrevolver. Die beiden Werkzeugaufnahmen können gleichzeitig oder separat mit der Spindel verbunden werden, um die Bearbeitung beider Werkstückenden simultan oder nacheinander durchzuführen.

Werkzeughalterkombination: Doppelwerkzeughalter; Werkzeug in zwei Reihen; Elektrowerkzeughalter; Werkzeug in der linken Reihe + Werkzeughalter in der rechten Reihe; Werkzeughalter in der linken Reihe + Werkzeug in der rechten Reihe.
■Die Werkzeugmaschine ist vollständig gekapselt und geschützt, mit automatischer Schmierung und automatischer Spanabfuhr ausgestattet und zeichnet sich durch gute Schutzleistung, ein ansprechendes Aussehen, einfache Bedienung und bequeme Wartung aus.

Die Werkzeugmaschine kann mit einem Tragrahmen, einer Hilfsvorrichtung zum Be- und Entladen sowie einer automatischen Be- und Entladeeinrichtung ausgestattet werden. Siehe Video und Fotos der Maschine.